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将板材放在工作台上时，如果板材倾斜，可能会在切割过程中造成浪费。如果可以感应到板材的倾斜角度和原点，则可以调整切割过程以适应板材的角度和位置，从而避免浪费。自动边缘检测功能应运而生。在此基础上，自动启动P1和P3功能，自动找到切割头两侧的原点，并从切割头两侧的垂直点自动测量P3。借助自动寻边功能，节省了提前调整工件的时间——不容易在切割工作台上调整（移动）重达数百公斤的工件，从而提高了机器的效率。技术先进、功能强大的大功率激光切割机是集光、机、电于一体的复杂系统。细微差别往往隐藏着秘密。让我们来探索这个谜
集中穿孔，也称为预穿孔，是一个处理过程，而不是机器本身的功能。激光切割厚板时，每个轮廓的切割过程必须经过两个阶段：1穿孔，2切割。常规处理技术（A点射孔）→ 切割剖面1→ B点穿孔→ 切割剖面2→...), 所谓集中穿孔，就是预先在整个板材上集中执行所有穿孔过程，然后再返回执行切割过程。集中穿孔过程（完成所有轮廓的穿孔）增加了机器运行轨道的总长度→ 回到起点→ 与传统加工工艺相比，切割所有轮廓）。那为什么要使用集中穿孔呢？集中穿孔可以避免过度燃烧。在厚板穿孔过程中，穿孔点周围形成热量积聚。如果切割得很紧，就会发生过度燃烧。采用集中射孔工艺，完成所有射孔，返回起点，然后切割。由于有足够的散热时间，避免了过度燃烧现象
集中穿孔可以提高加工效率。目前，仍有许多激光切割机不具备自动对焦功能。厚板加工、穿孔和切割两个阶段的工艺参数（激光模式、功率、喷嘴高度、辅助气体压力等）不同。穿孔过程中的喷嘴高度高于切割过程中的喷嘴高度。如果采用常规处理技术（轮廓1）→ 轮廓1切割→ 等高线切割→...), 为了保证切割质量和效率，激光束的焦点只能根据切割的需要手动设置到良好的位置（想象一下：开始时，手动将焦点设置到穿孔所需的位置，穿孔；然后，将焦点调整到切割所需的位置；然后调整到穿孔位置，穿孔；直到处理完成——这是一场噩梦）。因此，穿孔的焦点不能处于良好的位置，而且穿孔时间较长。然而，通过采用集中穿孔的方法，焦点可以调整到适合穿孔的位置。穿孔完成后，停止机器，然后将焦点位置调整到切割所需的良好位置；这样，射孔时间可以缩短一半以上，效率可以大大提高。当然，如果必要的话，也可以在集中射孔和切割的中间调整或改变其它工艺参数（例如，空气+连续波可以用于穿孔，而氧气可以用于切割，并且有足够的时间完成中间的气体切换）。我们通常把自动变焦称为驱动聚焦透镜F轴；如果手动缩放用于像这样的集中穿孔和切割，可以称为“手动”轴“缩放”
